Una planta de biogás en Argentina ha implementado un sistema de inteligencia artificial (IA) que transforma su proceso productivo, incorporando el control de motores, bombas, generadores y la alimentación de biodigestores. Esta innovadora tecnología, que comenzó sus operaciones hace tres semanas, es considerada la primera experiencia en su tipo en el país.
El proyecto, liderado por Sebastián Cuenca, ingeniero electrónico de 42 años, y su socio Eduardo Espíndola, ha sido desarrollado por AutoLink Solutions. Cuenca, con experiencia previa en la planta, dedicó más de un año y medio al diseño de un software que integra la IA en el control de la planta, comenzando su desarrollo en enero de 2025.
La implementación del sistema se llevó a cabo en cuatro etapas, iniciando con el relevamiento de datos operativos que anteriormente se registraban manualmente. Posteriormente, se crearon y entrenaron modelos de IA utilizando casi tres años de información histórica, lo que permitió un análisis exhaustivo antes de proceder al control de los equipos.
Según Cuenca, el sistema funciona como un “orquestador”, capaz de gestionar simultáneamente el control de gases, sólidos y líquidos, optimizando el proceso de producción de biogás. «Es como si tuviéramos a 18 ingenieros trabajando al mismo tiempo, pero solo uno dirige», explicó.
La optimización se centra en lo que se denomina la “dieta diaria” de los biodigestores, que determina las cantidades exactas de materiales necesarios para su funcionamiento. Cada biodigestor tiene una capacidad de 4775 metros cúbicos, y su operación requiere un manejo preciso para evitar posibles obstrucciones.
El sistema de IA procesa aproximadamente 56.000 datos diarios, lo que ha reducido significativamente la carga manual de trabajo del personal. Aunque los operarios siguen encargándose de tareas esenciales, el tiempo ahorrado se destina a mantenimiento y otras funciones operativas.
La inteligencia artificial no sustituye la intervención humana, ya que la experiencia de los trabajadores sigue siendo crucial para la operación. Durante las pruebas, se demostró que la IA no puede identificar problemas físicos que los operarios pueden detectar, una limitación que se integró como un principio en el desarrollo del sistema.
Además, la IA ofrece una herramienta accesible desde dispositivos móviles para que los trabajadores puedan monitorear el ciclo de producción y los materiales procesados en tiempo real. Cuenca aseguró que esta tecnología es adaptable a diferentes industrias, permitiendo el mismo tipo de control y procesamiento de datos.
La planta, ubicada en una zona rural, opera de forma continua, produciendo energía que se inyecta a la red eléctrica nacional y que representa aproximadamente el 25% del consumo eléctrico del partido. Esta mejora en la generación energética ha contribuido a reducir los cortes de suministro en la región.
El desarrollo de la IA en esta planta es el resultado de años de trabajo en el procesamiento de efluentes, convirtiéndolos en un insumo valioso para la producción de energía y contribuyendo a la sostenibilidad ambiental. Cuenca destacó que uno de los mayores desafíos fue mantener la confianza en el proyecto y evitar errores en su implementación.
Fuente: La Nación
